فرآیند پی وی سی سوسپانسیونی (S-PVC) روش رایج تولید پی وی سی است.
پی وی سی به شکل ذراتی با اندازه 50 تا 200 میکرون به دست می آید.
این ذرات با پلاستی سایزرها مخلوط می شوند.
افزودن یک پلاستی سایزر خارجی به پلیمر pvc انعطاف پذیری آن را افزایش می دهد.
پنج مرحله ی مجزا در افزودن پلاستی سایزرها وجود دارد که عبارتند از:
مرحله اول: پلاستی سایزر با رزین مخلوط می شود.
مرحله دوم: پلاستی سایزر به ذرات رزین نفوذ کرده و آنها را متورم می کند.
مرحله سوم: گروه های قطبی در رزین pvc از یکدیگر جدا می شوند.
مرحله چهارم: پروه های قطبی پلاستی سایزر با گروه های قطبی روی زنجیره پی وی سی تعامل می کنند.
مرحله پنجم: ساختار پی وی سی پس از خنک شدن با حفظ کامل پلاستی سایزر، دوباره ایجاد می شود.
ناسازگاری بین پلیمر و نرم کننده می تواند باعث تراوش شود.
عوامل متعددی می توانند منجر به انتقال پلاستی سایزرها شوند، از جمله:
این انتقال می تواند از سطح پلاستیک، به داخل یا روی زیرلایه ای که پلاستیک با آن در تماس نزدیک است، رخ دهد.
از دست دادن پلاستی سایزر می تواند منجر به انعطاف پذیری کمتر، شکنندگی و ترک خوردگی شود.
پلاستی سایزرها براساس ترکیب شیمیایی شان طبقه بندی می شوند.
درک تاثیر عناصر ساختاری بر خواص پلاستی سایزرها و تاثیر آنها بر پلیمرهای پایه مهم است.
به عنوان مثال، وجود عناصری مانند الکل ها در یک سری همولوگ از فتالات ها و آدیپات ها.
پلاستی سایزرهای مختلف بر خواص فیزیکی و شیمایی مواد تاثیر می گذارند.
بنابراین، برای تغییر خواص و برآورده کردن نیازهای کاربر نهایی، به یک نرم کننده یا پلاستی سایزر خاص نیاز دارید.
چندین خانواده شیمیایی از گلاستی سایزرها برای اصلاح پلیمر استفاده می شوند. در میان آنها، رایج ترین مدل ها عبارتند از:
از طریق اکسیداسیون ارتوزایلن یا نفتالین به دست می آیند.
رایج ترین پلاستی سایزرهای فتالات مورد استفاده عبارتند از:
فتالات ها از طریق استری شدن انیدرید فتالیک تولید می شوند. انیدرید فتالیک از طریق اکسیداسیون ارتوزایلن به دست می آید.
مولکول نرمکننده دیاکتیل ترفتالات (DOTP، DEHT)
فتالات های بی رنگ با بوی ملایم به نظر می رسند. آنها حلالیت محدودی در آب دارند. اما در بسیاری از حلال های آلی (روغن معدنی و غیره) قابل اختلاط هستند. مزایا و محدودیت های کلیدی پلاستی سایرزهای فتالات عبارتند از:
با ما در مایا صنعت همراه باشید.